장비 과학: ERW 파이프 기계란 무엇입니까?

ERW 파이프 기계로 어떤 종류의 강관을 생산할 수 있으며, 이러한 강관은 어떤 분야에 사용됩니까?​

효율적이고 저렴한 생산 이점을 바탕으로, ERW 파이프 머신 다양한 규격과 재질의 직선슬릿 저항용접강관(ERW강관)을 생산할 수 있습니다. 파이프 직경, 벽 두께, 재질 및 표면 처리 방법에 따라 다양한 제품 유형이 있으며 도시 엔지니어링, 에너지 전송, 기계 제조, 건설 산업 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.​

제품 유형의 관점에서 볼 때, 우선 파이프 직경 분류에 따라 저항 용접 파이프 기계는 소구경 용접 파이프(파이프 직경 ≤50mm), 중구경 용접 파이프(파이프 직경 50-200mm) 및 대구경 용접 파이프(파이프 직경 200-630mm)를 생산할 수 있습니다. 소직경 용접 파이프는 일반적으로 벽이 얇은 파이프(벽 두께 0.5-3mm)입니다. DN15(파이프 직경 15mm), DN20(20mm) 등과 같은 일반적인 사양은 대부분 저탄소강으로 만들어지며 표면은 아연 도금(즉, 아연 도금 용접 파이프)되는 경우가 많습니다. 이 강관은 내식성이 우수하며 주거용 건물의 수돗물 입구 파이프 및 욕실 배수관과 같은 실내 및 실외 물 공급 및 배수 파이프에 대한 시립 프로젝트에 사용됩니다. 기계 제조 분야에서는 소형 기계 장비의 유압 오일 파이프 및 공압 파이프 라인으로 사용할 수 있습니다. 작은 직경과 가벼운 무게로 인해 장비 내부 레이아웃에 편리합니다.​

중경 용접 파이프의 벽 두께는 대부분 3-10mm이며 재질은 저탄소강과 저합금강을 포함합니다. 그 중 일부는 부식 방지 코팅(예: 에폭시 석탄 아스팔트 코팅)으로 처리됩니다. 에너지 전송 분야에서는 가스 운송의 밀봉 및 내압 요구 사항을 충족할 수 있는 지역 사회의 가스 분지 파이프와 같은 도시 가스 중간 및 저압 운반 파이프라인에 자주 사용됩니다. 건설업계에서는 비계 수직기둥, 크로스바 등의 원료로 사용할 수 있으며, 강도가 건축하중을 지탱할 수 있고 무봉강관에 비해 경제적이다. 더 큰 직경의 용접 파이프의 벽 두께는 일반적으로 10-20mm이며 재료는 주로 저합금강입니다. 그것은 주로 도시 중앙 난방 파이프라인 및 산업 순환 수관에 사용됩니다. 예를 들어, 공장의 주요 파이프를 운반하는 냉각수는 특정 압력과 온도를 견뎌야 합니다. 저합금강의 고강도와 용접 후 밀봉으로 파이프라인의 장기적이고 안정적인 작동을 보장할 수 있습니다.​

재료 분류에 따라 저항 용접 파이프 기계는 저탄소강 용접 파이프, 저합금강 용접 파이프 및 스테인레스강 용접 파이프를 생산할 수 있습니다. 저탄소강 용접 파이프(예: Q235 재료)는 생산량이 가장 많고 비용이 가장 낮습니다. 일반 급수 및 배수, 가스 분지 파이프와 같이 강도 요구 사항이 낮은 시나리오에 적합합니다. 저합금강 용접 파이프(예: Q345 재료)에는 망간, 실리콘과 같은 합금 원소가 추가되었으며 저탄소강 용접 파이프보다 30%-50% 더 높습니다. 이는 화학 공장의 공정 유체 공급 파이프라인과 같은 고압 물 공급 및 산업용 압력 파이프라인에 사용할 수 있습니다. 스테인레스 스틸 용접 파이프 (예 : 304 및 316 재질)는 내식성이 뛰어나 산성 및 알칼리성 환경에서 사용할 수 있습니다. 이는 식품 가공 산업에서 식품 원료 및 물 청소 파이프라인을 운반하는 데 사용되며, 의료 산업에서는 재료의 오염을 방지하기 위해 의료 기기용 유체 전달 파이프라인에 사용됩니다.​

표면 처리 방법에 따라 검정색 튜브(미처리), 아연 도금 튜브, 플라스틱 코팅 튜브 등으로 나눌 수도 있습니다. 검정색 파이프는 주로 임시 파이프라인이나 후속 상황에서 2차 가공이 필요한 장면에 사용됩니다. 예를 들어, 강철 구조물 프로젝트의 파이프 연결 부재로서 후속 적용에는 방청 페인트가 필요합니다. 플라스틱 코팅은 용접 파이프의 내벽과 외벽에 폴리에틸렌, 에폭시 수지 및 기타 플라스틱 코팅으로 코팅되어 있습니다. 내식성 외에도 파이프 내벽의 스케일을 줄일 수도 있습니다. 이 제품은 하수 처리장의 하수 수송 파이프라인과 같이 하수 및 화학 폐수와 기타 부식성이 높은 매체를 운반하는 데 적합합니다.​

ERW 파이프 기계를 사용하는 동안 주의해야 할 작동 사양과 일일 유지 관리 방법은 무엇입니까?​

고정밀 산업 장비로서 표준화된 작업은 생산 안전과 제품 품질을 보장하는 열쇠입니다. 동시에 과학적인 일일 유지보수를 통해 장비의 서비스 수명을 연장하고 고장 가동 중단 시간을 줄일 수 있습니다.​

작동 사양에 있어서, 기계를 시동하기 전에 먼저 준비해야 합니다. 작업자는 용접 중 고온 금속 튀김으로 인한 손상을 방지하기 위해 안전 헬멧, 화상 방지 장갑 및 고글과 같은 보호 장비를 착용해야 합니다. 언와인더의 장력 시스템이 정상인지, 성형기의 롤러 시스템이 정렬되어 있는지, 용접기의 전극 또는 유도 코일이 마모되었는지, 냉각 시스템의 냉각액 수위가 충분한지 등 장비의 각 구성 요소의 상태를 점검하십시오. 구성 요소가 느슨하거나 마모되었거나 불충분한 경우 적시에 조정, 교체 또는 보완해야 합니다. 결함이 있는 상태에서 작동하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 기계를 가동한 후 시험 생산이 필요합니다. 먼저, 작은 배치의 스트립 강 원료를 입력하고 용접 파이프의 성형 정확도와 용접 품질(예: 용접되지 않았거나 균열이 있는지 여부)을 관찰합니다. 첫 번째 제품이 탐지 장비(예: 초음파 결함 탐지기)를 통해 자격을 갖춘 것을 확인한 후에만 대량 생산 단계에 들어갈 수 있습니다. 생산 공정 중에 작업자는 용접 전류, 전압, 압출 롤러 압력 및 스트립 강철 운반 속도와 같은 장비 작동 매개변수를 실시간으로 모니터링해야 합니다. 매개변수가 비정상적으로 변동하는 경우 제어할 수 없는 매개변수로 인해 대량 제품이 폐기되거나 장비가 손상되는 것을 방지하기 위해 기계를 즉시 정지해야 합니다. 또한, 조강 원료의 품질관리에도 주의를 기울일 필요가 있다. 표면에 심한 녹, 긁힘, 두께 편차가 심한 조강의 사용을 엄격히 금지합니다. 이러한 유형의 스트립강은 성형이 어렵고, 용접 결함이 증가하며, 장비 고장의 위험이 높아집니다.​

일일 유지보수는 주기에 따라 수행되어야 하며 일일 유지보수, 주간 유지보수, 월간 유지보수로 나눌 수 있습니다. 일일 유지 관리의 초점은 청소 및 기본 검사입니다. 생산이 완료된 후 장비 표면의 스트립 강철 파편과 오일 얼룩, 특히 용접기 근처의 금속 얼룩을 청소하여 축적이 구성 요소의 열 방출에 영향을 미치는 것을 방지합니다. 냉각 시스템을 점검하고 냉각수 탱크의 불순물을 청소한 후 냉각수를 보충하십시오(물을 사용하여 냉각하는 경우 정기적으로 방청제를 첨가하여 물탱크가 녹슬지 않도록 해야 함). 언코일러의 기어박스, 절단기 등 각 변속기 부위의 윤활유 레벨을 점검하십시오. 오일 레벨이 너무 낮으면 해당 모델의 윤활유를 추가하십시오. 주간 유지 관리에는 주요 구성 요소에 대한 심층 검사가 필요합니다. 용접기의 전극 또는 유도 코일을 분해하고 표면이 타거나 변형되었는지 확인하고 약간의 타는 경우 연삭으로 수리할 수 있으며 심각한 경우 교체해야 합니다. 성형기의 롤러 베어링을 점검하고 롤러를 회전시켜 막히거나 이상한 소리가 나는지 확인하십시오. 이상이 있는 경우 베어링을 분해하고 내부 오일과 그리스를 청소하고 필요한 경우 베어링을 교체해야 합니다. 디버링 기계의 공구 마모를 확인하고 공구 크기를 측정하십시오. 마모량이 지정된 값(보통 0.5mm)을 초과하는 경우 버 제거 효과를 보장하기 위해 도구 위치를 조정하거나 새 도구를 교체해야 합니다. 월별 유지 관리에는 포괄적인 유지 관리 및 교정이 필요합니다. 사이징 기계 및 교정 기계의 롤러 시스템을 정확하게 교정하고 레이저 콜리메이터를 사용하여 롤러의 평행도 및 직각도를 측정합니다. 편차가 한계를 초과하는 경우 볼트를 조정하여 수정하십시오. 제어 캐비닛의 단자를 포함한 장비의 전기 시스템과 인버터의 매개변수가 정상인지 확인하고, 전기 캐비닛의 먼지를 청소하고, 먼지가 축적되어 전기 부품에 단락이 발생하는 것을 방지합니다. 장비의 안전 보호 장치(예: 비상 정지 버튼 및 가드 레일)에 대한 기능 테스트를 수행하여 민감하고 효과적인지 확인하십시오. 보호 장치가 손상된 것으로 확인되면 즉시 수리하거나 교체해야 합니다. 안전 보호 장치 없이 장비를 작동하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.​

ERW 파이프 기계 작동 중에 발생하기 쉬운 일반적인 오류는 무엇이며 해당 솔루션은 무엇입니까?​

장기간 운영하는 동안 ERW 파이프 머신 , 원재료 품질, 작동 방식, 부품 마모 등의 요인으로 인해 다양한 불량이 발생할 수 있습니다. 결함 원인을 적시에 식별하고 목표 솔루션을 채택하는 것이 지속적인 생산을 보장하는 열쇠입니다.​
첫 번째 일반적인 결함은 용접된 파이프 용접부에 틈으로 나타나는 "용접되지 않은 용접"입니다. 탐지하는 동안 초음파 결함 탐지기는 용접 내부에 융합되지 않은 영역이 있음을 보여줍니다. 실패의 세 가지 주요 이유는 다음과 같습니다. 첫째, 용접 전류 또는 전압이 불충분하여 파이프 블랭크 가장자리의 온도가 용접 온도에 도달하지 못합니다. 둘째, 압출 롤러의 압력이 너무 작아서 파이프 블랭크의 가장자리가 완전히 압출 및 융합될 수 없습니다. 셋째, 스트립 강철의 가장자리에 기름 얼룩과 녹이 있어 전류 전도 및 금속 융합에 영향을 미칩니다. 해결책은 목표 방식으로 처리되어야 합니다. 매개변수 문제인 경우 용접 전류를 점진적으로 높여야 하며(조정 범위는 5% 이하) 압출 롤러의 압력을 적절하게 높여야 합니다. 조정 후 용접부가 관통되지 않을 때까지 시험 용접을 통해 용접 품질을 감지합니다. 스트립 엣지 문제인 경우 언코일러 이후에 세척 장치를 추가해야 하며, 스트립 엣지의 오일 얼룩과 녹을 알칼리성 액체 세척 및 고압 수세를 통해 제거하여 성형 용접 공정에 들어가기 전에 스트립 엣지의 청결도가 표준을 충족하는지 확인합니다.​

두 번째 결함은 "용접 파이프 성형의 타원율이 표준을 초과합니다"입니다. 즉, 용접 파이프의 단면이 둥글지 않고 최대 직경과 최소 직경의 차이가 지정된 공차(보통 파이프 직경의 1%)를 초과합니다. 이 결함은 주로 성형 기계 롤러 시스템의 정렬 불량, 스트립 강철의 불안정한 장력 또는 사이징 기계 롤러 시스템의 정확도 부족으로 인해 발생합니다. 해결 방법은 다음과 같습니다. 먼저 성형 기계의 수평 롤러가 수직 롤러와 정렬되어 있는지 확인하고 수준기와 눈금자를 사용하여 롤러 시스템 위치를 측정합니다. 정렬 불량이 있는 경우 롤러 시스템 고정 볼트를 조정하고 수평 롤러를 동일한 수평면에 조정하고 수직 롤러가 파이프 블랭크의 축에 수직이 되도록 조정합니다. 둘째, 풀기 기계의 장력 제어 시스템을 확인하십시오. 장력이 너무 높거나 너무 낮은 경우 장력 센서를 보정해야 하며, 장력 매개변수를 재설정하여 스트립 강철의 이송 과정에서 장력의 안정성을 보장해야 합니다. 위의 조정 후에도 타원율이 여전히 표준을 초과하는 경우 직경 사이징 기계의 사이징 롤러를 확인하고 롤러의 진원도와 동축도를 측정하고 심각하게 마모된 사이징 롤러를 교체하고 사이징 롤러의 간격을 재보정하여 사이징 과정에서 용접된 파이프가 균일한 힘을 받도록 합니다.​

세 번째 유형의 결함은 "용접기 냉각 시스템 고장"으로, 냉각 시스템 압력 부족, 냉각수 온도 초과, 심지어 장비 경보까지 나타납니다. 고장 원인으로는 냉각수 배관 막힘, 냉각수 펌프 손상, 냉각수 품질 저하 등이 있을 수 있습니다. 해결책: 먼저 장비의 전원을 끄고 냉각 시스템의 파이프 조인트를 분해한 다음 고압 에어건을 사용하여 파이프를 퍼지하고 파이프 내의 불순물(예: 금속 파편, 스케일)을 제거합니다. 파이프라인이 심하게 막힌 경우 구연산 용액을 사용하여 파이프를 담그고 세척할 수 있습니다. 퍼지 후에도 여전히 압력이 부족하면 냉각수 펌프의 모터가 정상적으로 작동하는지 확인하고 워터 펌프의 입구 및 출구 압력을 측정하십시오. 워터 펌프가 손상된 경우 동일한 유형의 워터 펌프를 교체하십시오. 동시에 냉각수의 pH (pH 값)를 확인하십시오. pH 값이 7(산성) 미만이거나 10(알칼리) 이상인 경우 새로운 냉각수를 교체해야 하며, 냉각수가 배관 및 장비 부품을 부식시키는 것을 방지하기 위해 방청제 및 안정제를 비례적으로 첨가합니다.​

네 번째 결함은 "불완전한 디버링"입니다. 즉, 표준 요구 사항을 초과하는 용접 파이프의 내부 및 외부 표면에 뚜렷한 버가 남아 있습니다(일반적으로 버 높이가 0.1mm를 초과하지 않음). 고장의 주요 원인은 디버링 공작 기계의 마모, 공구 위치 오프셋 또는 공구 속도 부족입니다. 해결책: 먼저 공구 마모 상태를 확인하십시오. 도구 가장자리가 무뎌지면 새 도구를 교체해야 합니다. 교체 후 공구와 용접 파이프 사이의 접촉 깊이(보통 0.2-0.3mm)를 조정하여 공구가 버를 완전히 절단할 수 있도록 하십시오. 공구가 마모되지 않은 경우 위치 편차로 인한 누출을 방지하기 위해 공구의 반경 방향 및 축 위치를 조정하여 용접 버 위치에 공구를 정렬해야 합니다. 위치와 공구가 정상이면 공구 구동 모터의 속도를 확인하십시오. 속도가 설정값보다 낮은 경우 인버터 매개변수를 조정하여 공구 속도를 높이고 절단 능력을 향상시키며 버가 완전히 제거되었는지 확인하세요.​