정사각형 튜브 밀 공정과 원형 튜브 밀 공정의 주요 차이점은 성형 순서와 냉간 압연 단계 중 기계적 응력 분포에 있습니다. 원형 튜브는 용접하기 전에 스트립을 점차적으로 원통형으로 구부려서 형성되는 반면, 정사각형 튜브는 용접된 원형 튜브를 정사각형으로 성형하거나(간접 성형) 스트립을 직접 직사각형 프로파일로 접어서(직접 정사각형 성형) 생산할 수 있습니다. 이러한 차이는 생산 효율성, 툴링 비용 및 최종 제품의 구조적 무결성에 큰 영향을 미칩니다.
원형 튜브 성형에서는 "플라워 패턴" 디자인을 활용하여 금속 스트립을 균일하게 구부리는 반면, 사각 튜브 성형에서는 특수한 모서리 변형 제어가 필요합니다.
표준에서는 둥근 튜브 밀 , 공정은 평평한 강철 스트립이 U자 모양으로 구부러진 다음 닫힌 O자 모양으로 구부러지는 분해 단계에서 시작됩니다. 이 프로세스는 고정밀 롤러를 사용하여 고주파(HF) 용접을 위해 가장자리가 완벽하게 만나는지 확인합니다. 응력은 원주 전체에 고르게 분산되므로 벽이 얇은 재료에 매우 안정적인 공정이 됩니다.
반대로, 사각 튜브 밀 종종 두 가지 서로 다른 기술을 사용합니다.
원형 튜브의 툴링은 일반적으로 더 간단하고 표준화된 반면, 사각형 튜브 생산에는 코너 균열을 방지하기 위해 복잡한 다축 롤러가 필요합니다.
에 대한 둥근 tube mill , 롤러는 특정 직경을 처리하도록 설계되었습니다. 제조업체가 직경을 25mm에서 32mm로 변경하려면 전체 롤러 세트를 교체해야 합니다. 롤러와 튜브 사이의 접촉 면적이 일정하여 표면 긁힘을 최소화합니다.
에서 사각 튜브 밀 특히 직접 성형 기술을 사용하는 경우에는 "공용 롤러" 시스템이 자주 사용됩니다. 이를 통해 동일한 롤러 세트로 롤러의 수평 및 수직 위치를 조정하여 다양한 크기의 정사각형 및 직사각형 튜브를 생산할 수 있습니다. 이를 통해 사양 변경 중 가동 중지 시간이 크게 줄어들고 종종 변경 시간이 단축됩니다. 8시간을 45분으로 단축 .
원형 튜브의 HF 용접 공정은 대칭 모양으로 인해 더욱 일관성이 있는 반면, 정사각형 튜브는 모서리의 가장자리 정렬 문제에 직면합니다.
생산하는 동안 둥근 tubes , 유도 코일은 튜브를 균일하게 둘러쌉니다. 열 영향 구역(HAZ)은 일반적으로 매우 좁습니다. 0.5mm~1.5mm , 벽 두께에 따라 다릅니다. 이러한 대칭성을 통해 최대 속도 용접이 가능합니다. 분당 100미터 .
에 대한 사각 튜브 , 직각 방식을 사용하는 경우 용접 지점은 일반적으로 편평한 측면의 중앙에 위치합니다. 고속 유도 중에는 이러한 평평한 표면의 안정성을 유지하는 것이 어렵습니다. 가장자리의 "V 각도"가 변동하면 "냉간 용접" 또는 "튀김"이 발생할 수 있습니다. 따라서 많은 견고한 구조용 사각형 튜브는 여전히 최대 용접 무결성을 보장하기 위해 원형 대 사각형 공정을 통해 만들어집니다.
| 특징 | 원형 튜브밀 공정 | 사각 튜브밀 공정 |
| 에 대한ming Complexity | 낮음(균일 응력) | 높음(코너 응력 집중) |
| 툴링 비용 | 보통(전용 세트) | 높음(조정 가능하거나 복잡한 모양) |
| 생산 속도 | 더 높음(최대 120m/분) | 보통(일반적으로 40-80m/min) |
| 자재 활용 | 표준 | Direct-to-Square에서 더 높음(~3% 절약) |
| 표면 품질 | 우수 | 코너 마킹 위험 |
원형 튜브는 우수한 내부 압력 저항을 제공하는 반면, 사각형 튜브는 건축 시 굽힘 및 비틀림에 대한 더 나은 저항을 제공합니다.
에서 terms of metallurgy, the 둥근 tube mill process 재료에 균일하게 "가공 경화"를 적용합니다. 이로 인해 원형 튜브는 석유나 가스 파이프라인과 같이 내부 압력이 중요한 요소인 유체를 운반하는 데 이상적입니다.
는 사각 튜브 공정 , 특히 모서리의 크기는 반경에서 강철의 항복 강도를 증가시킵니다. 예를 들어, Q235 탄소강으로 만든 사각 튜브는 다음을 표시할 수 있습니다. 항복강도 10-15% 증가 평평한 면에 비해 모서리에 있습니다. 이로 인해 사각 튜브는 강성이 가장 중요한 기계 프레임 및 건축 지지대에 선호됩니다.
직접-정사각형 밀은 간접 원형-정사각형 변환 프로세스보다 훨씬 적은 전력을 소비합니다.
기계가 둥근 튜브를 생산한 다음 이를 정사각형으로 다시 만들 때 기본적으로 "성형" 작업을 두 번 수행합니다. 이를 위해서는 추가 크기 조정 스탠드와 더 강력한 모터가 필요합니다. 데이터에 따르면 직접 성형 사각 튜브 밀 까지 절약할 수 있습니다 총 소비전력 25% 2차 재성형과 관련된 마찰과 열 발생을 방지하기 때문입니다.
이러한 프로세스 중에서 선택하는 것은 목표 시장에 따라 다릅니다.
Q1: 원형 튜브 밀을 사각형 튜브로 변환할 수 있습니까?
예, 사이징 섹션 또는 공장 끝에 있는 터크스 헤드(Turks Head)를 사용하면 원형 용접 파이프로 사각형 튜브를 생산할 수 있습니다. 이것이 바로 '간접성형' 방식이다.
Q2: 사각 튜브의 모서리가 깨질 가능성이 더 높은 이유는 무엇입니까?
다음으로 인해 크랙이 발생합니다. 과도한 냉간 경화 . 모서리의 반경이 너무 날카로운 경우(벽 두께의 2배 미만) 재료가 신장 한계를 초과합니다.
Q3: 어떤 방법이 더 나은 치수 정확도를 제공합니까?
는 둥근-to-square process 일반적으로 평평한 측면에서 더 나은 공차 제어를 제공하는 반면 직접 형성 일관된 코너 반경을 유지하는 데 탁월합니다.
Q4: 동일한 둘레의 원형 및 사각형 튜브에 대해 스트립 폭이 동일합니까?
정확히는 아닙니다. 는 스트립 너비 계산 정사각형 튜브의 경우 코너 굽힘 중 "중립 축" 이동을 고려해야 합니다. 일반적으로 사각형 튜브는 모서리 변형으로 인해 동일한 둘레의 원형 튜브보다 약간 더 많은 재료가 필요합니다.
에서 summary, the 정사각형 및 원형 튜브 밀 기계 공정 다양한 엔지니어링 요구 사항에 맞게 조정된 고유한 경로입니다. 원형 튜브 공정에 중점을 둡니다. 속도와 유체 역학 , 사각 튜브 공정은 다음을 강조합니다. 구조적 강도와 효율적인 재료 사용 . 현대적인 발전 고주파 용접 그리고 자동 롤러 조정 제조업체는 전례 없이 쉽게 프로필 간에 전환할 수 있도록 격차를 해소했습니다. 기계를 선택할 때 항상 툴링에 대한 초기 투자와 장기적인 에너지 절약 사이의 균형을 고려하십시오.
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